世界級煉化基地漸露真容：細數廣東石化項目那些"最"

　　深秋時節，南海之濱，吊機轟鳴，一座座高大的石化塔器拔地而立，一條條長長的管線被焊接在一起，一座世界級煉化基地正從藍圖逐漸變成現實。作為中國石油煉化業務轉型升級的戰略工程及推動粵東地區經濟發展的重點工程，廣東石化煉化一體化項目很多生產裝置均達到大型、特大型，項目建設至今已創造眾多國內、亞洲，乃至世界紀錄。

中石油廣東石化煉化一體化項目已初具規模。

　　裝置“高大上”——

　　擁有全球單套生產力最大的芳烴裝置

　　廣東石化煉化一體化項目260萬噸/年芳烴聯合裝置是目前全球單套生產能力最大的芳烴裝置。該裝置共有設備689臺套，具有熱集成度高、高溫大口徑管道多、大件設備多、土建和鋼結構施工量大等特點。其核心設備抽余液塔重達4606噸，為亞洲最重石化塔器。其建成投產后，將大大降低中國芳烴需求對國外進口的依存度，提升原材料自我保障能力。

　　作為化工區的龍頭裝置，120萬噸/年乙烯裝置采用中國寰球工程有限公司自主開發的乙烯成套專利技術，為目前國內最大規模國產乙烯工藝包。該裝置內的液體裂解爐單臺生產能力也是目前國內液體爐單臺最大規模；裂解氣壓縮機為目前國產最大功率壓縮機。

　　至9月30日，廣東石化已完成聚丙烯裝置兩臺反應器、脫氣倉等全部大件設備吊裝任務。該裝置是目前全球單擠壓機能力最大的UNIPOL聚丙烯裝置。

　　廣東石化40萬噸/年高密度聚乙烯裝置則是國內單線最大混配料生產裝置。8月21日，項目參建者一天內完成了該裝置三臺反應器吊裝就位，創造了國內高密度聚乙烯裝置施工的先河。

　　技術“特新高”——

　　國內首個運用100%石油焦制氫工藝的項目

　　作為以重質原油為原料進行生產的煉化基地，廣東石化煉化一體化項目在日后的生產運營中將運用多項新技術、新工藝。

　　石油焦制氫裝置是國內首套100%采用石油焦制氫氣的裝置。相比于煤，石油焦灰熔點高、含鎳釩重金屬，要求氣化爐操作溫度高，對耐火磚損害大，同時存在液態排渣是否順暢的問題，裝置平穩運行難度較大，對技術要求較高。面對挑戰，廣東石化公司將在裝置開工后積極進行摸索調試，盡快達到100%石油焦工況的穩定生產。

　　廣東石化煉化一體化項目370萬噸/年加氫裂化裝置，為中石油系統內唯一一套采用兩段轉化工藝的加氫裂化裝置，也是國內采用UOP兩段轉化工藝規模最大的加氫裂化裝置。該加氫裂化裝置操作壓力高達16.6兆帕，為中國石油系統內操作壓力最高的加氫裂化裝置，也是系統內年處理規模最大的加氫裂化裝置。

　　80萬噸/年苯乙烯裝置則是目前世界單套規模最大的苯乙烯裝置，該裝置采用的技術路線具備世界最先進的裝置能耗——余熱回收利用多，裝置內自產蒸汽廢熱鍋爐多，熱耦合集成性高。

　　技術“特新高”——

　　國內首個運用100%石油焦制氫工藝的項目

　　在項目建設過程中，來自全國各地的建設者落實中國石油“六化”施工要求，運用國內多種最好用、最省力、效率最高的施工方法加快工程進度，在920公頃的土地上不斷創造出各項施工新紀錄。

　　4月，廣東石化項目建設者使用世界最大的5000噸門式起重機，與4000噸履帶起重機緊密配合，歷時3個半小時完成重達4606噸的芳烴裝置抽余液塔的吊裝，一舉刷新亞洲最重塔器吊裝紀錄。

　　8月23日至27日，420萬噸/年蠟油加氫處理裝置反應進料加熱爐和分餾塔進料加熱爐順利完成現場安裝工作，創造了廣東石化全項目整體模塊到貨最大、中國石油首個方爐整體橇塊安裝先河。兩臺加熱爐均通過工廠化預制、組裝完成后，由駁船整體運輸至現場進行整體橇塊安裝，工期較分片到貨現場組裝的加熱爐提前2個月以上。

　　原油碼頭鋼引橋是施工的重點難點，為克服海況不利影響，廣東石化公司采用懸挑平臺+履帶式伸縮臂輔助施工，混凝土陸拌+長臂挖機澆筑等一系列新工藝，在QD10沉箱上部結構施工中，實現三天完成蓋板，兩天完成懸挑平臺，兩天半完成立柱，八天半完成上部墩臺結構施工，為后續鋼引橋安裝夯實堅實基礎。

　　10月初，廣東石化360萬噸/年催化裂化裝置核心設備再生器、沉降器順利就位，施工人員將兩器整體劃分為“筒體+封頭”兩大模塊，盡最大可能減少現場安裝工作。模塊化方案的實施，大幅減少現場預制及組焊工作量，極大縮短現場施工工期、削減安全風險、提高安裝效率。

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　　41套工藝裝置，204個主項單元，920公頃建設場地。如今，一座全新、高效、運轉復雜的“石化大廈”正在建設者手中漸露真容。